●玻璃表面呈波浪形：玻璃表面呈波浪形即是玻璃在卸片台上用肉眼能看到玻璃表面上有许多麻点或用手摸玻璃表面手能感觉到玻璃的高低不平。
原因1:钢化炉内温度过高，加热时间过长造成的。解决办法：降低钢化炉温度和减少加热时间。
钢化在生产时尽量避免空炉而造成炉内空加热而引起的温度过高。
原因2:石英滚道弯曲变形或辊径.辊高超标
解决办法:更换或调整辊道高度.
原因3:陶瓷辊加热往复或传输速度过慢.
解决办法:适当调整陶瓷辊的加热往复速度和传输速度.
注:有些玻璃的原片上的缺失，本身就带有波筋，也会造成玻璃的波浪性。
●玻璃表面有过热点：
原因1:玻璃表面的过热点呈密集性橙皮状，这是由于玻璃出炉后表面温度过高或是加热时间过长导致。
解决办法：降低加热炉内的温度，做厚玻璃时要使炉内温度降下来，方可进炉。
在不影响玻璃品质的情况下尽量减少加热时间。
原因2:如果玻璃上的过热呈现出星点状，那是由于新炉子在生产阶段正常的情况或是陶瓷辊上有积物/原板玻璃上本身就不干净。
解决办法：用废的原板进行滚炉把脏的东西在废板上带走，检查进炉玻璃上是否带有脏东西，降低玻璃在炉内的来回摆动速度。
●玻璃产生碟形变形
原因1:玻璃中间下凹.周边上翘时,上表面周边温度过高,收缩多.中部温度低,收缩少
解决办法:调节炉内上部温差,打开加热平衡均化炉温.
原因2:玻璃中间上鼓.周边下弯时,下表面周边温度高,收缩多,中部温度低,收缩少
解决办法:调节炉内下部温差,打开加热平衡均化炉内温度.
●玻璃划伤
原因1:玻璃划伤就是玻璃上表面或下表面与尖锐的东西或碎玻璃屑产生的一种摩擦,而造成玻璃上有一道或好多道重的或轻微的划痕.
造成划伤的原因:原因1:玻璃来回搬运的次数过多,使玻璃来回地摩擦碰撞.
解决办法:简化工艺.玻璃片与片之间加木条或纸条使玻璃之间有空隙.
原因2:玻璃重叠拿放.
解决办法:使其玻璃单片拿放,使玻璃之间的压力减小从而减少摩擦.
原因3:玻璃的传送辊道不干净.
解决办法:清理辊道,如玻璃是从风栅内从来而造成划伤的话,那就是玻璃在风栅内破碎了而未及时进行清理,使玻璃在辊道上进行来回摆动摩擦,造成划伤.
原因4:辊道不同步
解决办法:玻璃进炉之后,一定要观察陶瓷辊道的转速是否一致,如不一致的话,玻璃同不转的陶瓷辊一起摩擦,就使玻璃产生一片大的轻微的划痕.所以我们要调整好辊道的同步.
●玻璃颗粒度不达标
原因1:钢化时吹风强度不够,风压过底,未达到要求的范围内.
解决办法:加大玻璃的急冷风压,降低风栅高度,
原因2:玻璃的出炉温度过低.玻璃还未有完全的给烧透.
解决办法:在保证玻璃不变形的情况下,适当的提高炉温或加长玻璃的加热时间,
原因3:玻璃的实际厚度比规定的小.
解决办法:使用标准厚度的玻璃进行钢化.
原因4:周围气温过高.空气密度过小.
解决办法:在夜间和气温较低的时候生产玻璃.
●玻璃向上弯曲
玻璃向上弯曲即是水平放在水平面上玻璃呈凹形。
原因1:玻璃出炉时玻璃顶部的温度高于玻璃底部的温度。
解决办法：增加钢化炉底部的温度。
原因2:冷却炉底部硬化压力高于顶部的硬化压力。
解决办法：增加冷却炉顶部硬化压力。
原因3:上风栅距玻璃表面太高。
解决办法：降低上风栅的距离，以来增加上风栅的吹风压力。
综合：如果底部加热温度是正确的话，我们可以用调节空气平衡压力/调节风量平衡/降低风栅高度的办法来调节玻璃的向上弯曲。
●玻璃向下弯曲
玻璃向下弯曲即是玻璃横放在水平面上玻璃中间部分呈凸形。
原因1:当玻璃离开钢化炉时，玻璃顶部表面的温度低于底部表面的温度。
解决办法：减少钢化炉底部的温度。
原因2:于泠却炉内顶部表面的硬化力高于底部面冷却力量之硬化力。
解决办法：增加冷却风栅底部的硬化压力。
原因3:上风栅太低，顶部吹风压力过大。
解决办法：调高上风栅，减少顶部对玻璃的吹风压力。
●玻璃在加热炉内破损
原因1:使用了退火不好的玻璃或使用了有气泡有杂物大的玻璃
解决办法:使用高质量的玻璃,原片玻璃一定好.
原因2:使用了有微裂纹或磨边不好的玻璃,
解决办法:使用无微裂纹或磨边较好的玻璃
原因3:玻璃钻孔边部未处理好或玻璃钻孔直径小于玻璃的厚度.
解决办法:处理好钻孔的边缘和加大玻璃钻孔的直径.
原因4:玻璃钻孔位置离玻璃的边部太近.
解决办法:可以在钻孔离边的位置用切割机开一个直线槽,以便钢化时能充分吸热.
原因5:钢化过的玻璃进行二次钢化.
解决办法:钢化过的玻璃已经形成颗粒,再次进行钢化时,就相当于进行玻璃引爆一样,如玻璃有缺陷,很容易在钢化炉内破碎.严格地讲,是严禁将玻璃进行二次钢化的.
●冷却炉内玻璃的破损
通常是由于玻璃无法承受冷却炉的冷却而造成的。
原因1: 原板玻璃不良，玻璃上有丝状裂痕。
原因2: 玻璃的洞口和切角处未进行适当处理。
原因3: 加热时间过短或是炉内加热不均匀。
原因4: 急冷风压过大，尤其是钢化厚玻璃时，较高的风压容易造成玻璃表面和中心间的高温斜坡而导致玻璃的破裂。
原因5: 风栅的风栅孔不通畅，吹风过程中，玻璃有一区域未有适当的冷却，而周围急速冷却，造成玻璃上有不同的张力而破裂。
原因6: 玻璃在风栅内碰撞,造成破碎.
解决办法：检查玻璃原片。
钻孔开槽玻璃适当地打磨好。
增加加热时间。钢化厚玻璃时尽量用轴式风机，进行缓慢冷却，避免风压过大造成的张力过大而破损。
检查风栅孔是否有异物堵塞，进行清理.
加大摆放距离,减少摆动时间.
●玻璃中间部分两边弯曲
两边弯曲是玻璃中间部分来回摆动，晃一下玻璃呈凸形，再晃一下玻璃就呈凹形。
原因：玻璃的中间温度低于玻璃两边的温度。
解决办法：增加玻璃的中间温度、更改玻璃的加热图、更改玻璃的放片位置。
●玻璃中央有一道白雾带
玻璃上有白雾即是玻璃中间部分有一道擦不掉的痕迹，造成这的原因有：
钢化炉底部陶瓷辊表面温度过高、进炉间隔时间长、长期未使用SO2气体而造成的，其主要原因是由于辊轴散发至玻璃底部的热量比加热管散发至顶部来的快，使玻璃在加热炉内首先发生边缘向上弯曲，使玻璃的中心部分压到加热炉的陶瓷辊，压力过大造成的。
解决办法：降低底部的温度，增加顶部的温度，连续进炉，开启SO2气体。
●钢化玻璃表面出现裂纹
原因1:这是由于玻璃从加热炉到达风栅时温度太低。
解决办法：增加钢化炉内的温度。
原因2:玻璃的原材料本身就有缺陷，玻璃边部有裂口。
解决办法：检查原材料，SE玻璃等玻璃磨边是否磨到。
●钢化彩虹
原因1:浮法玻璃成型时,着锡面渗入SNO,钢化时被氧化成SNO2,使体积膨胀,玻璃表面受压出现微细皱折,使光线产生干涉色.
解决办法:选择优质原片加热温度掌握在下限,用细抛光粉进行抛光即可.
●钢化后玻璃自爆
原因1:进炉玻璃原片有杂物及耐火材料结石等.
解决办法:加强对进炉原片的检查.
原因2:玻璃中含有硫化镍(NIS)结晶,大约每7吨玻璃中就存在一小点NIS,NIS有两种结晶,高温时(T>380度)是a,低温时是b,在钢化急速进行冷却时,a来不及转换成b,而在使用时a会慢慢转换为b,在a转换为b时,其体积膨胀4%,使玻璃胀裂而发生自爆.
解决办法:把玻璃成品放在热浸炉(引爆炉)内,加热到280
●钢化后的玻璃有明显的风斑
原因1:玻璃出炉后,风栅的摆动键被停止了,使玻璃的风嘴对着玻璃一个部位一直吹风.
解决办法:风栅的摆动要一直进行,玻璃在风栅内破碎时我们要及时进行清理.
原因2:风栅离玻璃的高度太低.
解决办法:在不影响玻璃的颗粒度及其它质量要求时,我们适当提高风栅的高度.
●再次钢化时注意事项
再次钢化即是把钢化过有弯曲度过大/颗粒度不够的玻璃进行重新钢化，也称为返炉。
返炉时的注意事项：
把玻璃的进炉速度打到300MM/S以下，过快的进炉速度会使钢化过的玻璃在进去钢化炉内容易破损。如果是因为弯曲度过大而进行二次钢化，玻璃在放片台上我们需要用人工进行玻璃感应电眼阻挡，因为玻璃的弯曲度过大，会使电眼感应不到玻璃而撞上炉门，使玻璃破裂。
注意：钢化过的玻璃尽量不要进行二次钢化，以免玻璃在加热炉内造成破损，造成不必要的损失。
●抗冲击强度低
原因1:加热温度低或内外层温差大,玻璃未被完全烧透,应力不足.
解决办法:增加炉温或延长加热时间.
原因2:急冷吹风时风压小,温度梯度不够,应力小.
解决办法:提高急冷风压或降低风栅高度,使其玻璃的应力增大.
原因3:炉内玻璃传送到风栅速度过低,玻璃后部的玻璃进入风栅太迟,降温过多.
解决办法:提高玻璃的出炉速度.
